進入新世紀，中國煉焦行業發展有了質的飛躍，已基本形成了以常規機焦爐生產高爐煉鐵用冶金焦，以熱回收焦爐生產機械鑄造用鑄造焦，以立式爐加工低變質煤生產電石、鐵合金、化肥化工等用焦，世界上最為完整，對煤資源開發利用最為廣泛、煉焦煤化工產品的價值潛力挖掘最為充分，獨具中國特色的焦化工業體系。
“十一五”以來，煉焦行業大力開展技術進步與創新，企業成為推進焦化技術發展的主力軍。其中，一些有實力的焦化企業集團結合自身發展的需求，采用“外引內育”等多種形式，組建了不同形式、研究方向各異的企業研究機構，成為煉焦行業科研攻關的主體，推進了中國煉焦行業由焦炭生產大國向世界焦化技術強國發展的進程，推動了中國焦化行業的可持續發展。具體表現在以下幾個方面：
一是煉焦大型化與配套技術發展協調并進。
在充分融合世界煉焦技術發展成果的基礎上，結合中國豐富的焦爐建設與管理經驗，我們開發了炭化室高6.98米的常規焦爐和世界上最大的炭化室高6.25米的搗固焦爐及其配套的焦爐機械等，建設了每小時處理量達到300噸和400噸的煤調濕項目，聯合開發出世界最大的260噸/小時的干熄焦裝置。同時，我們在焦爐生產大型化、自動化方面也取得了實質性進展。
二是煉焦煤氣資源化利用和煉焦煤化工產品加工取得突破性進展。
焦化行業是重要的煤資源加工利用的能源轉換產業。近年來，我們發展循環經濟，延伸產業鏈，在做好煤化工產品的回收與加工的同時，越來越注重煤氣等資源性產品的轉化利用。自2004年世界上第一套焦爐煤氣制甲醇和設備在云南曲靖大為煉焦制氣有限公司投產以來，我國已經攻克了合成氣體的深度凈化和轉化、合成技術裝備、自動化控制等一系列難題，焦爐煤氣制甲醇已達到1000余萬噸的規模，焦爐煤氣資源化利用走上良性發展的軌道。目前，我們正在進行焦爐煤氣制天然氣、制乙二醇等技術的開發與實踐。焦爐煤氣制甲醇、二甲醚、乙二醇、天然氣、甲醇制烯烴等技術的引進，構建了我國煉焦行業新的產業發展鏈條。
煤焦油加工向高端發展。在煤焦油加工裝置大型化發展的同時，煤焦油加氫技術有所突破。目前，第一套年產10萬噸高溫煤焦油加氫裝置已成功出油；中低溫煤焦油加氫技術已經取得突破，位于陜西的50萬噸中溫煤焦油加工項目已經建成；煤瀝青制針狀焦也有新的突破性發展，鞍山熱能院、寶鋼煤化等先后投產的4套生產裝置標志著我國已建成世界最大煤系針狀焦工業化生產裝置，實現了煤焦油資源價值的升值。
清潔焦化苯加工技術有了新突破。豐富的焦化化工產品資源和我國經濟發展的需求，為焦化化工產品的回收和精深加工提供了發展機遇和廣闊市場，促進了焦化苯加工技術的發展。以苯加氫、苯萃取等為代表的清潔苯加工技術發展迅速，目前已有50余套裝置在運行，總處理能力近500萬噸。粗苯加氫等清潔苯精制技術為取代嚴重污染的硫酸法工藝奠定了良好基礎，不僅極大地改善了生產環境、節約了能源，也提高了焦化苯類產品的質量和市場競爭力。
三是發展循環經濟，節能減排取得新進展。
2011年，焦爐煤氣高效利用水平進一步提高；焦爐煤氣制甲醇產能突破900萬噸，最大單套裝置能力達到30萬噸/年。同時，煤氣甲烷化技術應用取得進展，預計在云南曲靖、內蒙鄂爾多斯、河南平頂山、河北唐山等地的焦爐煤氣制天然氣項目今年將投產。
此外，干熄焦裝置由2005年的21套增至2011年底的119套，如果按照每噸焦炭回收熱能40千克標煤估算，可回收相當于520萬噸標煤的熱能，減排二氧化碳1900萬噸。再加上在煉焦生產過程中的余熱余能的回收利用，干熄焦技術為我國焦化行業優化產業結構和節能減排、清潔生產、環保治理、扭虧增盈、提高經濟效益發揮了重要作用。
四是企業聯合重組拓展了產業發展空間。
近年來，一批焦化企業兼并重組、戰略合作，不斷加強煤－焦－鋼－化的產業鏈建設，推進了焦化企業的聯合重組和產業結構優化。截至2011年底，鞍本集團的焦炭產量已超過1000萬噸，寶鋼焦化、平煤武鋼、首鋼焦化等已成為的特大型焦化集團，加快了鋼鐵生產用焦炭的自給和大型焦化園區的建設。同時，一些獨立的商品焦生產企業已發展成為年產量超過500萬噸的大型焦化企業集團，建設了高水平的煤焦化工循環經濟園區，增強了企業的市場競爭力。
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